Сталь 08Х17Н5М3 (ЭИ925)

Обозначения

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	08Х17Н5М3
Обозначение ГОСТ латиница	08X17H5M3
Транслит	08H17N5M3
По химическим элементам	08Cr17Н5Mo3

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	ЭИ925
Обозначение ГОСТ латиница	EI925
Транслит	EhI925
По химическим элементам	-

Описание

Сталь 08Х17Н5М3 применяется: для производства изделий, работающих в атмосферных условиях, уксуснокислых, сернокислых и других солевых средах; упругих элементов; сварочной проволоки, применяемой для наплавки деталей и сварки металлоконструкций в энергетическом машиностроении; сварочных электродов.

Примечание

Сталь коррозионностойкая аустенитно-мартенситного класса.

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Обработка металлов давлением. Поковки	В03	ГОСТ 25054-81
Ленты	В34	ГОСТ 4986-79, TУ 14-1-2410-78
Листы и полосы	В33	ГОСТ 5582-75, TУ 14-1-2127-77, TУ 14-1-2128-77, TУ 14-1-2186-77, TУ 14-1-2476-78
Классификация, номенклатура и общие нормы	В30	ГОСТ 5632-72
Классификация, номенклатура и общие нормы	В20	ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготовки. Слябы	В31	ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1213-75, TУ 14-1-1214-75
Термическая и термохимическая обработка металлов	В04	СТП 26.260.484-2004
Сортовой и фасонный прокат	В32	TУ 14-1-1831-76, TУ 14-11-245-88
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка	В05	TУ 14-1-997-74, TУ 14-1-997-2012

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	V	Ti	Mo	W
TУ 14-1-997-74	0.06-0.1	≤0.02	≤0.035	≤0.8	16-17.5	≤0.8	4.5-5.5	Остаток	≤0.2	-	-	3-3.5	-
ГОСТ 5632-72	0.06-0.1	≤0.02	≤0.035	≤0.8	16-17.5	≤0.8	4.5-5.5	Остаток	≤0.3	≤0.2	≤0.05	3-3.5	≤0.2
TУ 14-1-2410-78	0.06-0.1	≤0.02	≤0.035	≤0.7	16-17.5	≤0.7	4.5-5.5	Остаток	-	-	-	3-3.5	-
TУ 14-1-2186-77	0.06-0.1	≤0.02	≤0.035	≤0.7	16-17.5	≤0.7	4.5-5.5	Остаток	≤0.3	≤0.2	≤0.05	3-3.5	≤0.2

Fe - основа.
По ТУ 14-1-1831-76 допускаются отклонения по химическому составу: по молибдену ±0,020%, по углероду +0,010%, по хрому +0,10/-0,50%, по никелю +0,50%. Допускается гарантируемое поставщиком содержание элементов в соответствии с требованиями ГОСТ 5632, кроме ванадия, содержание которого допускается не более 0,10% и титана, содержание которого допускается не более 0,10%.
По ТУ 14-1-2410-78 химический состав представлен для стали марки 08Х17Н5М3 (ЭИ925). Допускается массовая доля остаточных элементов в соответствии с ГОСТ 5632. При соблюдении всех требований ТУ в готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм: по хрому ±0,10%, по никелю ±0,10%, по молибдену ±0,020%.

Механические свойства

Сечение, мм	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	d₄	y, %	KCU, кДж/м²	HB, МПа	HRC
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
-	-	1180-1370	-	-	-	-	341-388	37-41
Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79 в состоянии поставки. Образцы. Отпуск при 440-460 °C (выдержка 1 ч)
0.2-2	-	≥1230	-	≥4	-	-	-	-
0.2	-	≥1230	-	≥2	-	-	-	-
0.2-2	-	≥1130	-	≥6	-	-	-	-
0.2	-	≥1130	-	≥3	-	-	-	-
Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Нормализация при 1030-1070 °C (образцы)
0.2-2	-	≤1130	-	≥16	-	-	-	-
0.2	-	≤1130	-	≥8	-	-	-	-
Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Нормализация при 940-960 °C, обработка холодом при -70 °C (выдержка 2 ч) + Отпуск при 440-460 °C (выдержка 1 ч), (образцы)
0.2-2	-	≥1180	-	≥6	-	-	-	-
0.2	-	≥1180	-	≥3	-	-	-	-
Лист тонкий холоднокатаный. Нормализация при 1030-1080 °С
0.5-0.8	≥343	≥880	≥18	-	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1080 °C
-	≥610	≤1180	≥20	-	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка на воздухе или в воду с 930-950 °C, обработка холодом при минус 70 °C в течение 2 ч+ Отпуск при 440-460 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
	≥885	≥1180	≥9	-	-	-	-	-
Поковки. Закалка на воздухе с 1030-1080 °C
≤1000	≥833	≥1176	≥10	-	≥35	≥392	-	-
Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-1-1831-76. Образцы продольные: Закалка на воздухе или в воду с 940-960 °C, обработка холодом при минус 70 °C в течение 2 ч+ Старение при 440-460 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
	≥850	≥1200	≥12	-	≥50	≥490	-	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °C, обработка холодом при -70 °C (выдержка не менее 2 ч) + Старение при 350-380 °C, охлаждение на воздухе
	≥850	≥1200	≥12	-	≥50	≥392	-	-

Описание механических обозначений

Название	Описание
s_Т\|s_0,2	Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%
σ_B	Предел кратковременной прочности
d₅	Относительное удлинение после разрыва
d₄	Относительное удлинение после разрыва
y	Относительное сужение
KCU	Ударная вязкость
HB	Твёрдость по Бринеллю
HRC	Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический)

Технологические свойства

Название	Значение
Свариваемость	Без ограничений.
Макроструктура и загрязненность	Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений.
Особенности термической обработки	После закалки сталь имеет структуру нестабильного аустенита с небольшим количеством мартенсита. В таком состоянии сталь не упрочняют старением. Упрочнение в результате старения можно получить после предварительной деформации или обработки холодом изделий, что вызывает образование мартенсита. Детали, узлы и аппараты, изготовленные из нетермообработанных листов, лент, прессованных профилей, а также из прутков и поковок, подвергают полному циклу упрочняющей термической обработки: а) закалка (для получения структуры аустенита); б) обработка холодом при минус 70 °С (выдержка не менее 2 ч, при охлаждении в холодильной камере время выдержки увеличивается вдвое); в) старение (для достижения заданного уровня свойств). Изделия, для достижения максимальной коррозионной стойкости, подвергают термической обработке по режиму : нагрев до 1000±20 °С, выдержка при толщине стенки до 15 мм - 30 мин; свыше 15 мм - 30 мин + 1-2 мин на 1 мм максимальной толщины стенки; охлаждение в воде или на воздухе; обработка холодом; старение при 350-380 °С, время выдержки 1 час + 1 мин на 1 мм сечения; охлаждение на воздухе. Для получения максимальных прочностных характеристик старение необходимо проводить при 400-480 °С, время выдержки 1 час + 1 мин на 1 мм сечения, но при этом сталь приобретает склонность к межкристаллитной коррозии. При закалке изделий с толщиной стенки до 8 мм охлаждение проводят на спокойном воздухе, изделия с толщиной стенки свыше 8 мм, а также изделия из прутков и поковок охлаждают в воде. Медленное охлаждение изделий (с печью или навалом) не допускается. Разрыв между операциями закалки и обработки холодом не должен превышать 12ч. Перед обработкой холодом изделия не должны подвергаться нагреву или воздействию температур от 0 до минус 40 °С. Время охлаждения изделий от комнатной температуры до минус 70 °С должно быть минимальным. При получении пониженных значений относительного сужения и ударной вязкости по сравнению с указанными в нормативных документах, что наблюдается обычно на крупных поковках, рекомендуется обезводороживающий отжиг по режиму: нагрев до 500±10 °С , выдержка 30 ч для сечений до 50 мм и 50 ч для сечений более 50 мм. Наибольшая скорость обезводороживания наблюдается при мартенситной структуре, поэтому перед обезводороживанием структуру стали переводят в мартенситное состояние термообработкой при минус 70 °С. Для получения заданных свойств после обезводороживающей термообработки необходима упрочняющая термообработка по режиму .